Enstone: Il design delle parti

Lunedì e martedì scorsi i piloti di Formula Renault 3.5 Serie sono state invitate Enstone per scoprire come lavora il team Renault F1. Se la prima parte di questo corso è stata dedicata alla scoperta della parte aerodinamica (vedi altrove), hanno potuto comprendere in una seconda fase il processo necessario affinché una parte diventi un vero e proprio elemento del telaio.

Durante tutto l'anno, se migliorare il comportamento del auto attuale o per sviluppare quello dell’anno successivo, il Team Renault F1 segue rigorosamente lo stesso processo. Quando si decide di modificare un'appendice aerodinamica o di introdurre un nuovo elemento come ad esempio il doppio diffusore, si mette in moto un intero team. Dagli ingegneri ai tecnici, tutti affrontano il compito loro affidato. Vengono calcolate anche le scadenze; quest'ultimo può quindi variare da semplice a quadruplo. Una piccola appendice può apparire in due settimane quando ci vogliono otto settimane per far emergere un doppio diffusore. E tutto è progettato nella stessa fabbrica.

Mentre la parte motore della monoposto è gestita dallo stabilimento di Viry-Châtillon che subappalta gran parte delle sue attività, a Enstone l'80-90% del lavoro viene svolto internamente. Per fare questo il team può contare su un budget consistente che copre l'intero sito dedicato al telaio. "Abbiamo un budget operativo di circa 120 milioni di euro", afferma Rob Bell, il direttore tecnico.

Se tutti i dipendenti lavorano per lo stesso obiettivo finale, i ruoli di ciascuno sono ben definiti all'interno della fabbrica. Quindi al primo piano troviamo un enorme ?open space? dove un gran numero di ingegneri lavorano instancabilmente alla ricerca di nuove soluzioni aerodinamiche. Queste diverse possibilità vengono inizialmente modellate al computer utilizzando un software di progettazione assistita (Catia). Una volta progettato, il modello viene poi inviato alle diverse filiali che hanno il compito di verificare la fattibilità del progetto. All'interno degli uffici di calcolo, gli ingegneri provvedono poi a verificare la resistenza del pezzo attraverso l'utilizzo di “crash test”.

Una volta convalidata la parte, può iniziare la sua produzione. I membri del team progettano quindi uno stampo che consenta di modellare la parte in carbonio. Una volta rivestito in fibra di carbonio? esistono anche diversi tipi di fibra?, il tutto viene poi riscaldato a 135°C per due ore in un forno in autoclave. La parte che ne esce è finalmente pronta per essere utilizzata e può essere integrata nell'auto degli autisti.

Da quando la FIA ha deciso il congelamento del motore, l'aerodinamica di una monoposto è diventata un elemento primordiale nella ricerca della prestazione. Si tratta infatti di una delle leve più importanti su cui i team possono contare per sperare di guadagnare qualche decimo prezioso in gara.

Durante questi due giorni, sono stati soprattutto i piloti della Formula Renault 3.5 Series ad avere tutto il tempo necessario per avvicinarsi un po' al loro sogno: diventare un pilota di Formula 1. Per ora, devono già concentrarsi in vista del prossimo round, che si svolgerà il prossimo fine settimana. a Le Mans.